Lean Manufacturing y los beneficios de aplicarlo en tu empresa

Lean Manufacturing

Actualmente en el entorno empresarial una de las palabras más utilizadas es la famosa “optimización”. Pocas compañías todavía no se han obsesionado con ella, ya sea para mejorar realmente la propia metodología de trabajo o como simple gancho para el marketing. Así que nos preguntamos: ¿En qué consiste esta optimización? ¿Es realmente una mejora?

Una de las fórmulas más usadas desde hace décadas es la filosofía Lean Manufacturing, la cual hace referencia a un modelo productivo que trata de eliminar los errores e ineficiencias y que se traduce como “producción esbelta, ágil o sin grasa”.

Lean Manufacturing: ¿Qué es?

El Lean Manufacturing es un modelo de gestión de la metodología que se centra en la minimización de las pérdidas de los sistemas de manufactura, al mismo tiempo que maximiza la creación de valor para el consumidor final. Se basa en la utilización de la mínima cantidad de recursos, es decir, sólo aquellos que son estrictamente necesarios para el crecimiento.

El origen se centra en la reducción de los “desperdicios” en productos manufacturados. Encontramos ocho tipos:

  1. Sobreproducción.
  2. Tiempo de espera
  3. Transporte
  4. Exceso de procedimientos
  5. Inventario
  6. Movimientos
  7. Defectos
  8. No utilizar la creatividad de la gente

Eliminando estos “despilfarros” se mejora mucho más la metodología y calidad y se reduce el tiempo de producción y su coste.

Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de análisis (kaizen en japonés) y de producción pull (‘disuasión e incentivo’, del término japonés kanban), así como elementos y procesos a prueba de fallos (poka yoke en japonés) sumados a la filosofía del Monozukuri (‘hacer las cosas bien’ en japonés). Todo visto desde el punto de vista del genba japonés.

La palabra Lean implica todo lo que concierne a la hora de obtener las cosas correctas, en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo más flexible y estando abierto al cambio.

Un aspecto básico del Lean Manufacturing es que gran parte de los costes se calculan durante la etapa de diseño del propio producto. Un ingeniero cualificado es habitualmente el encargado de especificar los materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto y, así mismo, el coste según el ingeniero, a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las organizaciones preparadas desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto antes de producirlo.

Lean Manufacturing: Origen

Aunque suelen relacionarse los primeros procesos asociados al Lean con el fordismo, el desarrollo del Lean Manufacturing como tal procede de la industria manufacturarera de Japón en el siglo XX. Específicamente hablamos de la empresa Toyota y su ingeniero Taiicho Ohno, el cual viajó a Estados Unidos para aprender sobre la mejora de la producción en masa. Sin embargo, el término Lean Manufacturing no fue acuañado hasta 1988 gracias a John Krafcik en su artículo “Triumph of the Lean Production System”.

Principios de la Filosofía Lean

Un repaso biográfico no es suficiente para comprender cómo el Lean Manufacturing ha mejorado los procesos de más de miles de empresas desde su creación. Para ello acudimos a los cinco principios de su filosofía:

  1. Identificar clientes y concretar su valor: Hay que reconocer que solo una pequeña parte total del tiempo y el esfuerzo de producción añade valor al consumidor final. Definir con claridad el valor de un producto o servicio desde la perspectiva del cliente es imprescindible: todas las actividades que no aporten valor pueden eliminarse.
  2. Estudiar la cadena de valor: La cadena de valor representa el proceso de un extremo al otro en el que se entrega valor al cliente. Una vez se ha comprendido lo que el consumidor quiere, el siguiente paso es identificar cómo se lo estás (o no) ofreciendo.
  3. Crear fluidez: Cuando sea mapea por primera vez la cadena de valor de una compañía lo normal es descubrir que solo un 5% de las actividades añaden valor. Esta cifra puede subir hasta el 45% en las empresas de servicios. Eliminar los desperdicios asegura que el cliente reciba el producto sin interrupción, desviación o espera.
  4. Responder la demanda: Se debe comprender la demanda del cliente sobre tu servicio y crear un proceso que responda a esta demanda, produciendo así lo que el consumidor quiere y cuando lo quiere.
  5. Perseguir la perfección: Al trabajar los puntos anteriores las capas de “desperdicio” se hacen visibles y el proceso continúa aproximándose hacia el punto teórico de la perfección, ese punto en el que todos los activos y acciones añaden valor al cliente final.

Siguiendo estos cinco principios puedes implementar en tu empresa esta filosofía, la cual se convertirá, aparte de en una mejora en la gestión de las herramientas y los desperdicios, en “simplemente la manera en que se hacen las cosas”. Estarás asegurando que diriges todo hacia la estrategia general de la organización y la optimización, revisando tus procesos para asegurarte de que están entregando valor al cliente. Esto permitirá a tu empresa mantener su alto nivel de servicio mientras es capaz de crecer y cambiar dentro de un entorno flexible, a través de la implementación de cambios sustanciales.

Lean Manufacturing: Las 5 S

El Programa de las 5 S fue desarrollado dentro del Lean Manufacturing por Toyota con el objetivo de conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza mientras aumentaba, a su vez, la motivación del personal.

La operatividad de estos principios se produce implantando una estrategia conocida internacionalmente como “Las 5 S”. Su nombre proviene de los siguientes términos japoneses:

Seiri (subordinar, clasificar, descartar)

Es necesario iniciar una clasificación en las áreas de trabajo y administrativas, retirando los elementos innecesarios para la operación. Estos elementos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que se consideran inútiles, liberando así espacios y eliminando herramientas obsoletas.

Seiton (sistematizar, ordenar)

“Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”. Los elementos que no se han retirado y que se consideran necesarios se les debe asignar un lugar, delimitando correctamente su espacio de almacenamiento, visualización y utilización; pintando líneas de señalización de áreas con líneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, entre otros. Ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la empresa.

Seiso (sanear y limpiar)

La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto. Aparte, da un mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente de trabajo y disminuye los riesgos que causa la suciedad. Se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación, brindando beneficios directos al trabajador, tanto en su salud como en su seguridad.

Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)

Hay que mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede denominar la “etapa de aplicación”. Siguiendo estos estándares mantendremos permanentemente un entorno productivo e impecable.

Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)

Esta etapa es la que tiene el deber de asegurar que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos.


La aplicación de las 5 S determina y asegura que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas, así como que el producto cuente con la calidad requerida y se trabaje con una metodología continua.

Su objetivo es lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad.

Su importancia consiste en la eliminación de despilfarro en diferentes áreas e incrementar la mejora de condiciones de higiene, seguridad y salud ocupacional, también es la plataforma para desarrollar cualquier sistema de producción enfocado a la satisfacción del cliente, mejoramiento del medio ambiente y desarrollo integral del personal operacional.

Beneficios de las 5 S

  • El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado.
  • Se genera una cultura organizacional.
  • Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo.
  • Se incrementa la vida útil de los equipos.
  • Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos.
  • Se elaboran productos de una mayor calidad.
  • Número de ventas mayor, lo cual aumenta también los beneficios de la empresa.
  • Se potencia el valor de empresa.
  • El plazo de entrega, así como el inventario se reducen significativamente.
  • Los costes de producción disminuyen.

En el Lean Manufacturing, un aspecto fundamental es el compromiso en cuanto al liderazgo en la empresa. Si conseguimos llevar un control adecuado de este factor, probablemente obtengamos los resultados esperados. Para ello, debemos crear un entorno en el que los empleados de nuestra empresa sean capaces tanto de identificar los problemas, como de resolverlos de manera eficaz.


¿Cuáles son los errores más comunes del Lean Manufacturing?

Una vez que tenemos claros todos los beneficios que nos puede proporcional un sistema de Lean Manufacturing y las acciones que debemos llevar a cabo para optimizarlo en la máxima medida, no debemos olvidarnos de los aspectos que NO debemos hacer o que hay que esquivar para evitar posibles errores que pueden tener lugar por una mala consecución del sistema:

  • No se debe hacer un uso excesivo de los indicadores o pósters en las paredes de la empresa puesto que al final no ayudan y acaban quedándose obsoletos.
  • Tampoco es una buena idea intentar implantar una filosofía japonesa en trabajadores europeos o españoles, puesto que es imposible y, por tanto, será una pérdida de tiempo y beneficios.
  • La democracia artificial no se corresponde con la filosofía del Lean Manufacturing, puesto que se debe conseguir el elquilibrio entre la democracia real y la organización dispuesta para cada uno de los procesos.
  • El consultor no debe desentenderse de las acciones que le manda a los operarios, sino que es el encargado de expresar exactamente cómo deben hacerlo y cada uno de los pasos a seguir para que todo salga bien.
  • Enfocar las actividades Lean únicamente a acciones para reducir el inventario tampoco es una buena filosofía que vaya con este sistema, sino que la reducción de dicho inventario se verá como resultado no como un objetivo.
  • La implantación del Lean no debe suponer la reducción de los puestos de trabajo, sino que la mejor manera de obtener beneficios es mejorar los procesos a través del crecimiento empresarial sin necesidad de contratar a más empleados.
  • El Lean Manufacturing no es un sistema que solo se utilice en plantas de producción, sino que los métodos utilizados para eliminar desperdicios se pueden aplicar a todos los procesos de la cadena de suministro del negocio.


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