Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

 

Actualmente en el entorno empresarial una de las palabras más utilizadas es la famosa “optimización”. Pocas compañías todavía no se han obsesionado con ella, ya sea para mejorar realmente o como simple gancho para el marketing. Así que nos preguntamos: ¿En qué consiste esta optimización? Una de las fórmulas más usadas desde hace décadas es la filosofía Lean Manufacturing, la cual hace referencia a un modelo productivo que trata de eliminar los errores e ineficiencias y que se traduce como “producción esbelta, ágil o sin grasa”.

 

¿Qué es el Lean Manufacturing?

El Lean Manufacturing es un modelo de gestión que se centra en la minimización de las pérdidas de los sistemas de manufactura, al mismo tiempo que maximiza la creación de valor para el cliente final. Se basa en la utilización de la mínima cantidad de recursos, es decir, sólo aquellos que son estrictamente necesarios para el crecimiento.

El origen se centra en la reducción de los “desperdicios” en productos manufacturados. Encontramos ocho tipos:

1. Sobreproducción
2. Tiempo de espera
3. Transporte
4. Exceso de procedimientos
5. Inventario
6. Movimientos
7. Defectos
8. No utilizar la creatividad de la gente

Eliminando estos “despilfarros” se mejora la calidad y se reduce el tiempo de producción y su coste.

 

Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de análisis (kaizen en japonés) y de producción pull (‘disuasión e incentivo’, del término japonés kanban), así como elementos y procesos a prueba de fallos (poka yoke en japonés) sumados a la filosofía del Monozukuri (‘hacer las cosas bien’ en japonés). Todo visto desde el punto de vista del genba japonés.

La palabra Lean implica todo lo que concierne a la hora de obtener las cosas correctas, en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

Un aspecto básico del Lean Manufacturing es que gran parte de los costes se calculan durante la etapa de diseño del propio producto. Un ingeniero cualificado es habitualmente el encargado de especificar los materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto y, así mismo, el coste según el ingeniero, a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las organizaciones preparadas desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto antes de producirlo.

 

Origen del Lean Manufacturing

Aunque suelen relacionarse los primeros procesos asociados al Lean con el fordismo, su desarrollo como tal procede de la industria manufacturarera de Japón en el siglo XX. Específicamente hablamos de la empresa Toyota y su ingeniero Taiicho Ohno, el cual viajó a Estados Unidos para aprender sobre la producción en masa. Sin embargo, el término Lean Manufacturing no fue acuañado hasta 1988 gracias a John Krafcik en su artículo “Triumph of the Lean Production System”.

 

Principios de la filosofía Lean

Un repaso biográfico no es suficiente para comprender cómo el estilo Lean han mejorado los procesos de multitud de empresas desde su creación. Para ello acudimos a los cinco principios de esta filosofía:

1) Identificar clientes y concretar su valor

Hay que reconocer que solo una pequeña parte total del tiempo y el esfuerzo de producción añade valor al cliente final. Definir con claridad el valor de un producto o servicio desde la perspectiva del cliente es imprescindible: todas las actividades que no aporten valor pueden eliminarse.

2) Estudiar la cadena de valor

La cadena de valor representa el proceso de un extremo al otro en el que se entrega valor al cliente. Una vez se ha comprendido lo que el cliente quiere, el siguiente paso es identificar cómo se lo estás (o no) ofreciendo.

3) Crear fluidez

Cuando sea mapea por primera vez la cadena de valor de una compañía lo normal es descubrir que solo un 5% de las actividades añaden valor. Esta cifra puede subir hasta el 45% en las empresas de servicios. Eliminar los desperdicios asegura que el cliente reciba el producto sin interrupción, desviación o espera.

4) Responder la demanda

Se debe comprender la demanda del cliente sobre tu servicio y crear un proceso que responda a esta demanda, produciendo así lo que el cliente quiere y cuando el cliente lo quiere.

5) Perseguir la perfección

Al trabajar los puntos anteriores las capas de “desperdicio” se hacen visibles y el proceso continúa aproximándose hacia el punto teórico de la perfección, ese punto en el que todos los activos y acciones añaden valor al cliente final.

 

Siguiendo estos cinco principios puedes implementar en tu empresa esta filosofía, la cual se convertirá en “simplemente la manera en que se hacen las cosas”. Estarás asegurando que diriges todo hacia la estrategia general de la organización y la optimización, revisando tus procesos para asegurarte de que están entregando valor al cliente. Esto permitirá a tu empresa mantener su alto nivel de servicio mientras es capaz de crecer y cambiar dentro de un entorno flexible, a través de la implementación de cambios sustanciales.

 

Las 5 S

El Programa de las 5 S fue desarrollado por Toyota con el objetivo de conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza mientras aumentaba, a su vez, la motivación del personal.

La operatividad de estos principios se produce implantando una estrategia conocida internacionalmente como “Las 5 S”. Su nombre proviene de los siguientes términos japoneses:

1. Seiri (subordinar, clasificar, descartar)

Es necesario iniciar una clasificación en las áreas de trabajo y administrativas, retirando los elementos innecesarios para la operación. Estos elementos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que se consideran inútiles, liberando así espacios y eliminando herramientas obsoletas.

2. Seiton (sistematizar, ordenar)

Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”. Los elementos que no se han retirado y que se consideran necesarios se les debe asignar un lugar, delimitando correctamente su espacio de almacenamiento, visualización y utilización; pintando líneas de señalización de áreas con líneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, entre otros. Ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la empresa.

3. Seiso (sanear y limpiar)

La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto. Aparte, da un mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente de trabajo y disminuye los riesgos que causa la suciedad. Se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación, brindando beneficios directos al trabajador, tanto en su salud como en su seguridad.

4. Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)

Hay que mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede denominar la “etapa de aplicación”. Siguiendo estos estándares mantendremos permanentemente un entorno productivo e impecable.

5. Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)

Esta etapa es la que tiene el deber de asegurar que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos.

 

La aplicación de las 5 S determina y asegura que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas, así como que el producto cuente con la calidad requerida.

Su objetivo es lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad.

Su importancia consiste en la eliminación de despilfarro en diferentes áreas e incrementar la mejora de condiciones de higiene, seguridad y salud ocupacional, también es la plataforma para desarrollar cualquier sistema de producción enfocado a la satisfacción del cliente, mejoramiento del medio ambiente y desarrollo integral del personal operacional.

 

Beneficios de las 5 S

- El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado.
- Se genera una cultura organizacional.
- Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo.
- Se incrementa la vida útil de los equipos.
- Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos.
- Se elaboran productos de una mayor calidad.

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