Errores más comunes en la preparación de pedidos: ¿Cómo evitarlos?

Algunos de los errores más frecuentes en la cadena de suministro y, en general, en las operaciones relacionadas con la logística están asociados a la preparación de pedidos. A menudo ocurre que las propias empresas no están del todo satisfechas con sus operaciones de picking o preparación de pedidos al no ser lo suficientemente eficientes y generar una experiencia poco satisfactoria para sus clientes.

En la preparación de pedidos no se puede reducir los errores por completo, pero si se puede reducir al mínimo posible evitándolos mediante ciertas estrategias logísticas.

Errores más comunes en la preparación de pedidos

Para poder evitarlos de forma eficiente, debemos conocer perfectamente cuáles son los errores más frecuentes en procesos de preparación de pedidos. Los más habituales son:

→ Pedidos olvidados

Esto se produce por un fallo de comunicación entre departamentos y suele detectarse cuando el pedido no llega al cliente o al departamento que debe encargarse de preparalo para su posterior envío.

Existen situaciones en los que los sistemas de gestión hacen posible que el departamento comercial cree directamente los pedidos que pasan a estar en fase de "solicitud de pedido" previa a la orden de preparación, es decir, el pedido no se preparará y, hasta, en algunos casos, ni siquiera se verá por el almacén hasta que el encargado del departamento comercial cambie de nuevo el estado del pedido a "definitivo" o similar.

Cabe destacar que hay programas que cuentan con alertas automatizadas que avisan en caso de que un pedido se quede en fase de "solicitud" durante el tiempo estipulado previamente para evitar este error fácilmente.

→ Referencias incorrectas u obsoletas

Al igual que en anterior caso, el problema puede estar relacionado con la comunicación entre departamentos, ya que si la información estuviese bien actualizada se detectarían aquellas referencias obsoletas o descatalogadas para marcarlas como tal en el correspondiente sistema e impedir su venta o demanda.

Igualmente, este error también puede surgir de un cálculo erróneo del stock, produciéndose descuadres entre la cantidad producida y la informada, en general, puede surgir de cualquier fallo que provoque que el stock cuente con más unidades de las que hay realmente como errores de inventario que den de alta una referencia inexistente al confundirla con otra.

→ Fallos en el etiquedado

Este error es uno de los más frecuentes. A la hora de enviar un pedido este siempre debe ir provisto del correspondiente etiquetado en el que se indican datos relacionados con la identificación de la empresa de transporte y el destino al que debe entregarse. Es muy habitual confundir estas etiquetas entre diferentes pedidos o introducir datos erróneos enviándose a destinos equivocados.

→ Errores de preparación

Estos suelen ser equivocarse con el número de productos que debían enviarse, o confundir una referencia con otra y enviar un producto incorrecto. Este error puede evitarse introduciendo más puntos de control de la cantidad que debe cogerse en cada línea de picking a través de un sistema de gestión, así como controlar y revisar de forma continua la calidad de todos los procesos, incluyendo el etiquetado.

→ Ubicación-referencia equivocada

Poner la referencia equivocada en la ubicación equivocada puede provocar que se preparen pedidos con los productos incorrectos. Una solución sería contar con códigos que al escanearlos devuelvan una confirmación por parte del sistema de gestión.

→ Referencias mezcladas

En caso de que no se realice el escaneo del que hablábamos anteriormente puede que se el operario encargado de preparar los pedidos se confunda al estar trabajando con varios pedidos a la vez y surja este error. Por ello, se deben establecer puntos de control exhaustivos con los medios correspondientes para ello, reduciendo al máximo el margen de error.

Fuente: https://bit.ly/3tqxlJQ

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